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A
ARAMIDE : KEVLAR (voir types de fibres ci-contre)
C
CARBONE HM : fibres à haut module d'élasticité pour des composites hautes performance (aéronautique)
CARBONE HR : fibres à hautes résistances, coût inférieur au HM.
E
EPOXY : résine thermodurcissable avec de bonnes propriétés mécaniques, une bonne tenue en température, un faible retrait.
EXOTHERMIE : dégagement de chaleur provoqué par la réaction chimique lié au durcissement de la résine.
G
GEL-COAT : C'est la première couche de résine déposé dans le moule à la fabrication de la pièce. Après démoulage il améliore l'aspect final et constitue une protection.
I
INFUSION : Technique de fabrication moderne. Les tissus sont placés sec dans le moule, puis mis sous vide à l'aide d'une bâche étanche puis la résine est injectée par aspiration créée par la dépression. Les opérateurs sont ainsi protégés des dégagements de composants volatils.
IMPREGNER : action de mouiller le tissu sec avec de la résine à l'aide d'un pinceau, rouleau, pistolet.
K
KEVLAR : voir Aramide.
P
POLYMERISATION : durcissement de la résine grâce à l'ajout du durcisseur.
PRE-IMPREGNE : tissu enduit de résine à l'usine et conservé au congélateur avant utilisation. aussi appelé "prepreg".
POLYESTER : résine à faible coût permettant d'obtenir des stratifiés de fibres de verre de résistance moyenne.
R
RENFORTS : ce sont eux qui apportent les propriétés mécaniques aux materiaux composites. ils sont constitué par la fibre.
S
SOUS VIDE : procédé de moulage qui permet d'obtenir des pièces de bonne qualité par une meilleure imprégnation des tissus et un meilleur compactage des fibres.
STRATIFICATION : action de mouiller manuellement les tissus avec la résine. Voir aussi drapage ou impregner.
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LA FIBRE DE CARBONE
Les stratifiés en fibres de carbone présentent une très grande rigidité et une haute résistance mécanique. La résistance à la fatigue lors de contraintes dynamiques est remarquable. Autres caractéristiques : faible densité (léger), très bonne absorption des vibrations, grand module d'élasticité, résistance souvent plus grande que les métaux.
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LA FIBRE ARAMIDE (ex KEVLAR) Fibres issues de la chimie, découvert en 1965 par la société DuPont et commercialisées sous la marque KEVLAR. Ses caractéristiques sont une très bonne résistance aux impacts, résistance en traction et à l'allongement. Il est souvent utilisé pour la fabrication de gilets pare-balles, renforcement de caoutchoucs, renforcement de pièces.
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LA FIBRE DE VERRE Elle est apparue dans les années 1930. Les fibres sont obtenues à partir de silice et d'additifs. On l'utilise dans 95% des composites de grande distribution pour son bon rapport qualité prix. Le stratifié obtenu a de bonnes propriétés mécaniques mais inférieures à celles du carbone. Contrairement à ce dernier, le verre peut supporter un grand allongement avant de rompre.
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DIFFERENTS TYPES DE TISSAGE |
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UNI-DIRECTIONNEL (UD) : les fibres sont alignées dans une seule direction, souvent le sens du rouleau. Elles peuvent être tissées (petit fil à 90° pour les maintenir) ou non tissée.
EQUILIBRÉ ou TOILE : les fibres sont tissées à 0-90° , elles s'entrecroise alternativement 1 fil / 1 fil
SERGÉ : également tissées à 0-90°, les fils se croisent 2 / 2. Le tissu est plus facile à travailler et le résultat plus rigide.
BI-AXIAL ou BI-BIAIS : tissu où les fibres sont orientées à + et - 45° par rapport à l'axe du rouleau. Souvent obtenu par empilement de deux nappes cousues ensembles.
MULTIAXIAUX : tissu dont les fibres peuvent se trouver dans 3 ou 4 directions : 0°/+45°/-45° , -45°/90°/+45°, 0°/-45°/90°/+45°. Avantage : grande rigidité et stabilité de la pièce. Inconvénients : épaisseur et poids.
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